La taille des éoliennes ne cessant de croître, les exigences techniques qui visent leurs composants augmentent elles aussi. Pour y faire face, il faut continuer d'optimiser la qualité des matières premières et les processus de production. Il est donc indispensable d'optimiser l'interaction entre les renforts en fibres de verre, de carbone, les composites sandwich, le système matriciel et les techniques de production. Les differents plis de NCF en verre SAERTEX® n'ont pas été imprégnés de résine époxy comme d´habitude, mais d'une résine de PU nouvellement développée par la société Covestro.
Comparé aux résines époxy, ces résines PU nouvellement développées sont nettement plus légères. Le raidisseur d'une pale longue de 45 mètres a été produit dans un moule au laboratoire du Centre allemand de recherche aérospatiale (DLR) à Stade. Jusqu’à 44 plis de verre unidirectionnel ont été infusés en monolithique pour réaliser ce
« Spar Cap » (tel est son nom).
Marc Schrief, directeur global Sales & Marketing de SAERTEX® : « Le raidisseur est le principal composant d'une pale d´eolienne. C'est lui qui absorbe intégralement la force du vent. Plus cette pièce est rigide, meilleur est le rendement. Le projet a montré que nous sommes parfaitement capables d'adapter notre concept aux exigences de nos clients. Et ce qui a bien fonctionné avec des renforts en fibres de verre fonctionnera aussi bien avec du carbone. La réalisation de pales de plus de 100m devient alors envisageable.
Responsable de projets chez Covestro, Kim Klausen dresse également un bilan positif : « Ici, le polyuréthane offre de nets avantages par rapport aux résines époxy. La robustesse et la longévité des pales sont leur deux caractéristiques déterminantes. Cette application permet d'atteindre un Tg (Température de transition vitreuse) plus élevé et beaucoup moins de retrait qu'avec les resines époxy. De plus, la réaction de cette résine polyuréthane dégage moins de chaleur. »
SAERTEX® a effectué par le passé de nombreux essais et tests en laboratoire pour optimiser l'interaction entre les renforts de verre, les matériaux d´âme et la résine PU. Au cours de ces travaux, SAERTEX® s´est montré tout à fait capable de supporter, á travers des renforts adaptés, la vitesse d'imprégnation de la résine PU. Lors de ces essais, le matériau d´âme SAERfoam® , certifé GL, utilisé avec la résine de PU, a donné aussi des résultats positifs.
Directeur Sales & Marketing de SAERTEX®, Marc Schrief porte un regard optimiste sur la suite de cette collaboration:
« La première étape a consisté à accroître la productivité et à supporter un processus d'imprégnation rapide en optimisant la construction et l´empilement des renforts. Mais nous avons encore d'autres idées et propositions à soumettre à l'industrie éolienne : pour nous, le balsa n'est pas un matériau d'avenir. S'agissant d'un produit naturel, il présente des irrégularités et contient, de surcroît, de l'humidité. Or l'humidité et les résines PU ne font pas du tout bon ménage. Notre matériau d´âme structurel SAERfoam® en mousse PU ultralégère et à ponts de verre 3D remplace le balsa de la manière la plus innovante qui soit. »
Plus d'infos sur SAERfoam®
retour
